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금형 내 일체성형 기술

전문가 제언: ○ 현재 플라스틱은 일상 생활용품에서 가전제품 및 자동차에 이르기까지 모든 공산품에 널리 사용되고 있고 점차 활용 범위와 용도가 확대되고 있다. 이와 같은 플라스틱의 이용확대는, 제품 경쟁력을 위한 외관 디자인의 차별화와 맞물려, 플라스틱 성형품에 대하여 보다 미려한 외관 표면처리를 요구하고 있다. 이와 같은 요구에 부응하면서, 생산성이 향상된 새로운 기술로서, 금형 내 일체 성형기술인 『IMD 성형』기술이 있다.

○ 국내외에 있어서 플라스틱 성형품에 대한 표면처리 방법에는, 2차 가공과 동시 가공으로 구분할 수 있다. 2차 가공방법에는 도장, 실크스크린 인쇄, 전사『傳寫(hot stamping)』방식 등이 있고, 동시 가공방법에는 가장 보편적인 방식인 원료 착색과, 인서트필름 전사방식 그리고 다음에 소개하는 초기단계의 최신 공법인 『IMD 성형』기술이 있다.

○ 『IMD 성형』기술의 원리는, 종래의 기술인 전사 방식과 같이 열과 압력을 이용하는 것으로서, 미리 인쇄된 전사 필름를 직접, 성형 금형에 자동 이송시켜 위치를 맞춘 후 금형을 닫고 용융한 수지를 흘려보내 냉각시키면, 그림 무늬 층이 표면에 전사된 성형품이 완성된다. 이 기술은 3차원 곡면이나 미세 요철면 위의 작업도 가능하며, 다양한 외관 디자인 구현, 다품종 적응력, 원가절감, 에너지 및 공간 절약 등 많은 장점을 갖고 있다.

○ 그러나 『IMD 성형』방식은 필름의 늘어남, 주름의 발생, 잉크의 비산이나 균열 등에 의한 불량발생으로 생산수율(生産收率)이 낮아지는 문제점이 있다. 따라서 작업불량을 획기적으로 감소시키며 생산성을 향상시키기 위해서는, 베이스필름과 잉크의 개량, 금형구조의 변경, 필름이송장치의 정밀도 향상 등이 지속적으로 요구된다. 또한 제품 디자인의 고급화에 따라 이에 대응하는 새로운 필름의 개발이 진행되어야 할 것이다. 또한 국산제품의 수출경쟁력 향상 차원에서, 더욱 향상된 플라스틱 표면처리기술에 대한 관심과 연구개발이 계속 추진되어야 할 것으로 생각된다.

저자: Hisayuki Itoh
자료유형: 학술정보