폴리프로필렌수지에 의해 고품질 사출발포부품을 얻기 위한 성형기술과 금형기술

전문가 제언

□ PP수지는 비중이 약 0.9로 일반수지 중에서도 특히 비중이 낮고 고강성이면서 고무와 무기필러 첨가에 의한 재료설계의 자유도가 큰 재료이다. 이 때문에 PP는 범퍼, 인스트루먼트 패널, 도어트림 등의 자동차 부품에 넓게 사용되고 있다.

□ 그러나 발포 사출성형에는 스월마크(swirl mark)라 불리는 외관불량이 치명적이다. 자동차 내장의 경량화와 동시에 저비용화를 촉진시키기 위해 비적층 발포체(Non Laminated foam)으로 나가는 것이 당연하며, 이를 위해 스월마크를 없애야 하는 것도 필요하다. 스월마크는 모두 유동단말부에 발생한 기포가 깨진 흔적이다. 그러므로 스월마크의 발생을 억제하는 데는 유동단말부에 발생된 기포가 깨지기 전에 금형벽면으로 고압으로 밀어 붙일 수 있다면 좋다. 기존의 코어백 발포성형기술의 개량으로 스월마크를 없애고 표면 외관이 우수한 사출 발포성형기술에 대해 설명하였다.

□ EPP(발포PP)는 원료인 폴리프로필렌(Polypropylene) 수지의 특성상 EPS보다 깨짐성, 반복 완충성, 유연성 및 내약품성 등이 우수하여 제품 포장의 안정성 향상 및 포장 부피 소형화에 장점이 있다. 또한 PUF(Polyurethane Foam) 비하여 가볍고 완충성이 좋으며, EPE 보다는 발포체 강성이 우수하여 제품 경량화에 유리하고 열안정성이 좋다. 주요 용도는 전자 제품 포장, 자동차 부품 및 구조물 등에 적용되고 있다. 최근에는 EPS의 환경 문제로 인한 각국의 규제 조치가 실행되어 플라스틱 계통의 대체 제품으로 EPP 적용이 늘고 있는 경향이다.

□ 최근 국내에서도 EPP수지를 값싸게 대량으로 제조할 수 있는 기술이 개발이 되어 EPP의 확산이 예측되고 있으며, 또한 이러한 기술을 활용하면 플라스틱 부품의 생산원가를 30% 이상 절감할 수 있는 것은 물론 에너지 절감과 치수불량 제로화 등이 가능하므로 차세대 첨단 플라스틱 성형기술이다. 플라스틱관련 기술자, 자동차 내외장 플라스틱 기술자들이 새로운 제품에 이 기술을 적용시키도록 관심을 가질 필요가 있다.

저자

Hideo Akimoto

자료유형

원문언어

일어

기업산업분류

일반기계

연도

2003

권(호)

18(11)

잡지명

형기술(N098)

과학기술
표준분류

일반기계

페이지

64~68

분석자

김*호

분석물

• 폴리프로필렌수지로 고품질 사출발포부품을 얻기 위한 성형기술과 금형기술.pdf [183,998 byte]

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