제조현장에서는 ‘노하우’가 곧 경쟁력이다. 동일한 원재료로 동일한 제품을 만드는데도 노하우에 따라

완제품 생산에 걸리는 시간, 불량품 발생률, 원가가 천차만별 달라질 수 있기 때문이다.

따라서 어떤 기업도 자신의 노하우를 좀처럼 알려주지 않는다. 이는 스마트 공장 도입시에도 마찬가지다.

그러나 ‘대·중소 상생형 스마트공장 구축 지원사업’에서는 대기업의 성공 노하우를 얼마든지 전수받을 수 있는 장점이 있다.  

천일금형사는 삼성전자로부터 노하우를 전수받아 스마트 공장 구축에 성공한 케이스다.

사출금형 방식으로 중·소형 전자제품, 자동차부품 등을 생산하는 천일금형은 지난해 대·중소 상생형 스마트공장 구축 지원사업을 통해

스마트공장 도입을 추진했다.

삼성전자 멘토의 기술지도를 받아 금형 설계와 제작 과정을 전산화하고 제조현장혁신 활동을 함께 진행하면서

불량률, 원가, 납기일을 모두 줄이는데 성공했다. 

머리 맞대 제조공정 문제 해결

천일금형사는 42년 동안 사출금형 제조를 이어온 업계의 베테랑이다. 그러나 최근 거래선 변경 및 경기침체로 위기상황을 맞이했고

과거 수 차례 혁신활동을 시도했지만 유지관리가 어려워 지속되지는 못했다고 한다.

반신반의하며 지원한 대·중소 상생형 스마트공장 구축 지원사업에서 삼성전자 금형전문가의 기술지도를 통해 천일금형사는

그야말로 환골탈태했다.

사출금형 제조방식에서 제품을 생산하기 위해서는 시험생산 이후 양산에 들어간다. 그런데 시험생산을 할 때 설비온도와

양산시의 설비온도가 달라 서너차례 재작업을 했었던 문제가 있었다. 삼성전자의 금형전문가는 예열기를 도입해 시험생산과

양산의 조건을 최대한 동일하게 만드는 것으로 해결책을 제시했다. 삼성전자 역시 동일한 시행착오를 겪어봤기 때문에 가능한 조언이었다. 

또한 정밀 금형 진행시 설계도면대로 작업이 됐는지를 확인하기 위해 생산중인 제품을 설비에서 꺼내 측정장비로 투입하는

과정에서 오차가 발생하게 된다. 이 과정 또한 생산설비 내부에서 측정하는 ‘기상측정’방식으로 바꿨다.

이 외에도 삼성전자의 멘토와 함께 약 10가지의 현장개선과제를 발굴하고 고쳐나가는 노력이 있었다.

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2019-07-22

중소기업뉴스

김재영 기자(young@kbiz.or.kr)

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